鋁型材化學(xué)拋光缺陷及對(duì)策：

  （1）光亮度不足。其原因可以從特殊鋁型材的生產(chǎn)工藝和化學(xué)拋光工藝這兩方面分析。建議采用鋁純度99.70%及其以上級(jí)別的鋁錠來(lái)生產(chǎn)特殊鋁材；鋁型材加工工藝中質(zhì)量控制為化學(xué)拋光得到高光亮度表面奠定基礎(chǔ)，例如鋁-鎂合金5606（AL99.98Mgl）是用純度為99.99%精鋁錠生產(chǎn)而成的。化學(xué)拋光后，具有很高的光亮度。槽液控制中硝酸含量不足，會(huì)使表面光亮度不足，其表面可能過多的附著一層銅；硝酸含量太高，鋁型材表面形成彩虹膜，會(huì)使表面模糊或不透明，引起光亮度不足；化學(xué)拋光時(shí)間不足，溫度不夠，攪拌不充分，槽液老化等也會(huì)使化學(xué)拋光表面光亮度不足。槽液的相對(duì)密度較大，鋁型材浮出拋光槽液的液面，致使上部鋁型材光亮不足。水的影響造成光度不足，往往容易被忽視。最好用干燥的鋁型材進(jìn)入化學(xué)拋光槽液，以杜絕帶入水分。
  （2)白色附著物。該缺陷的形貌為化學(xué)拋光后的鋁型材表面上附著有一層白色的沉積物，且分布不均勻，附著物底部的鋁型材表面有可能被腐蝕。通常，該缺陷是因?yàn)榛瘜W(xué)拋光槽液中溶鋁量太高所致，如果化學(xué)拋光槽液的相對(duì)密度在1.80以上，該現(xiàn)象可以得到進(jìn)一步證實(shí)。則需采取措施調(diào)整槽液中的溶鋁量到正常的范圍內(nèi)。

                                                                                        

  （3）表面粗糙。化學(xué)拋光后的鋁型材表面現(xiàn)出現(xiàn)粗糙現(xiàn)象。該缺陷可能是由槽液中的硝酸含量過高，酸性浸蝕造成的；若槽液中銅含量也高，則表面粗糙現(xiàn)象會(huì)更嚴(yán)重。通常，若槽液中硝酸含量過高，化學(xué)拋光反應(yīng)劇烈，有“沸騰”的現(xiàn)象產(chǎn)生。若硝酸含量正常，銅含量偏高，則水洗后的鋁型材表面上附著有一層很明顯的金屬銅的特征顏色。如果銅的特征顏色很深，則表面槽液中的銅含量偏高，應(yīng)措施調(diào)整硝酸與銅的含量到正常的范圍內(nèi)。如果添加劑含銅量高，則應(yīng)適當(dāng)少加；如果槽液中的銅來(lái)自于含銅鋁型材的化學(xué)拋光，則采取措施添加不含銅的添加劑或調(diào)整槽液。如果鋁型材內(nèi)部組織缺陷引起表面粗糙：鑄造狀態(tài)組織，如鑄造或壓鑄的鋁型材產(chǎn)品；鋁型材晶粒細(xì)化不充分及疏松、夾渣等缺陷；加工過程是變形量不充分、松枝狀花紋等缺陷造成表面粗糙，則可由提高鋁材內(nèi)部質(zhì)量來(lái)防止。因此，鋁型材的生產(chǎn)工藝對(duì)提高化學(xué)拋光的表面質(zhì)量顯得尤為重要。
  （4）轉(zhuǎn)移性浸蝕。該缺陷發(fā)生在鋁型材化學(xué)拋光完成后轉(zhuǎn)移到水洗的過程中，主要是由鋁型材轉(zhuǎn)移遲緩造成的。對(duì)該缺陷進(jìn)一步的確認(rèn)，化學(xué)拋光后的鋁型材表面光亮度偏低，并帶有一些淺藍(lán)色。也有可能是槽液中硫酸含量偏高協(xié)同所致。鋁型材從化學(xué)拋光槽液中提升出來(lái)，那么熱的拋光槽液仍在表面起劇烈的反應(yīng)，硝酸消耗最快；若轉(zhuǎn)移遲緩，甚至水洗過程中攪拌不充分都會(huì)出現(xiàn)該缺陷。因此，鋁型材化學(xué)拋光完成后，應(yīng)迅速轉(zhuǎn)移到水洗槽中水洗，并充分?jǐn)嚢杷锤蓛簟?br />   （5）點(diǎn)腐蝕。該類缺陷通常是在鋁型材表面上氣體累積，形成氣穴，產(chǎn)生腐蝕；或因硝酸含量偏低或與銅含量偏低一起造成的。根據(jù)具體情況，若確因氣體累積所致，則應(yīng)合理裝料，增加工件傾斜度，加強(qiáng)攪拌盡快讓氣體逸出。夾具應(yīng)選擇正確位置夾緊，不能夾在裝飾面上，不宜阻礙氣體逸出。如果鋁型材表面化學(xué)清洗不充分，也會(huì)引起點(diǎn)腐蝕。如果鋁型材表面已經(jīng)有淺表腐蝕缺陷或烤干的乳液斑痕，則會(huì)加劇該類缺陷的產(chǎn)生。應(yīng)事先采取措施消除這樣的缺陷并加強(qiáng)鋁型材表面質(zhì)量的控制。如果確認(rèn)硝酸含量偏低，則應(yīng)及時(shí)補(bǔ)加到規(guī)定的范圍內(nèi)。