為了更好地順應激烈的鋁型材市場競爭，很多鋁型材廠家對擠壓機的投入非常大，從采購、使用到日常維護都很用心，不過對于如何統計鋁型材擠壓機的消耗，還需要仔細做好成本分析。　　

一般的鋁型材擠壓機的價格都不會很便宜，還不一定能達到預定的效果，用不了2次就報廢了的情況時有發生，這不僅降低了生產效率，也給企業帶來了巨大的經濟損失，面對這種普遍存在的現象，我們該采取什么措施呢？

根據以下幾點我們來分析一下使鋁型材擠壓機的質量得到提升的方法：

1.對模具工作帶的要求，工作帶在上機前一定要經過拋光，并且要嚴格檢查工作帶的平面度和垂直度情況，把控好氮化質量，這是保證工作帶好的光潔度的前提條件，模具腔內要保持清潔，用氣槍吹或者用毛刷刷，不能讓灰塵或雜質進入腔體內，以免拉傷工作帶，造成鋁型材產品表面劃傷或是不光滑。

2. 對模具保溫時間的要求，在鋁型材擠壓生產的時候，模具保溫時間最少2小時，最多8小時，時間太長會使工作帶氮化層硬度下降，在生產上機的時候容易磨損，造成鋁型材表面看起來不光滑，甚至有劃線，影響外觀和性能。

3.對煮模方式的要求，堿洗的時候要掌控好溫度，當模具剛卸模后，模具的溫度超過了500°，而這時堿水的溫度很低，一旦將高溫的模具放入低溫的堿水中，根據熱脹冷縮的原理，模具會立馬裂開，所以要將模具在常溫下冷卻到100°-150°C再浸入堿水中，這樣才能保證模具不開裂。

4.對擠壓工藝的要求，我們都知道鋁型材擠壓模具的工作環境是非常艱苦的，所以在生產中一定要注意擠壓方法，采取合理的擠壓方法以保證模具的性能，以延長模具的使用壽命，為企業降低成本消耗。

5.在鋁型材擠壓模具正常工作前要對其表面進行氮化處理，氮化處理的目的是使模具能夠具有相當好的硬度，韌性加強了，在使用時就能降低磨擦發熱產生的損耗，但是氮化處理工作是比較繁鎖的，一般要經過最少3次的滲氮處理，而且每次的滲氮層不能低于0.15mm，所以表面滲氮工作一定要耐心做到位。

6.對模具使用強度的要求，通常采取先低后高再低的方式，因為鋁型材擠壓模具在剛開始使用時內部金屬組織的性能還不穩定，需要一個緩沖的過程，這時不宜采用高強度的方法來操作，只能先采用低強度，熱身以后再慢慢轉為高強度，最后再降為低強度。

7.在鋁型材擠壓生產的過程中要做好維護記錄，每套模具的使用情況都要記錄備份，從模具購來的那天記起，一直到使用報廢的那天，都要做好記錄情況，模具的使用壽命也只有幾個月到一年的時間，從記錄報告我們可以了解這套模具的鋁型材生產情況。

8.對鋁型材擠壓機的機型選擇，對需要擠壓的鋁型材截面進行具體分析，看看截面是簡單還是復雜，壁厚多少，擠壓系數多少，根據數據來選擇用多大噸位的擠壓機。

鋁型材具有質量輕、韌性好和耐腐蝕性強等諸多優點，被很多行業廣泛應用，由于很多型材的特殊性，需要設計出高難度的模具，鋁型材截面也是變化多端，給擠壓機增加了擠壓難度，在錠坯的選材和加熱溫度上也要嚴格把關，最好選用符合國家一級標準的鑄錠，以生產出更優質的鋁型材產品。

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